Термообработка

Термическая обработка металлов используется и как самостоятельный процесс, и как промежуточный. Заключается в том, что при нагреве элемента и его остывании с некоторой скоростью меняется структура материала.

Отжиг - термообработка, при которой производится нагрев металла до определенной температуры (выше или ниже критических точек), выдержке, а затем охлаждение с заданной скоростью;

Закалка в окислительной атмосфере - термообработка основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической, выдержка при этой температуре и последующее охлаждение со скоростью выше критической. Закаленная сталь (сплав) имеет неравновесную структуру, для конструкционных и инструментальных сталей закалку проводят с целью упрочнения или подготовки к упрочнению при последующем отпуске (старении);

Отпуск – окончательная термообработка, проводимая после закалки, заключающаяся в нагреве металла до температур ниже температуры фазовых превращений, выдержке и охлаждении с целью получения заданной структуры и требуемых свойств;

Нормализация - термообработка, схожая с отжигом. Различия этих видов термообработки (нормализации и отжига) состоит в том, что при нормализации сталь охлаждается на воздухе (при отжиге — в печи). Твердость, прочность стали после нормализации выше на 10-15 %, чем после отжига.

Цементация — поверхностное диффузионное насыщение стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости. Цементации подвергают низкоуглеродистые (обычно до 0,25 % C) и легированные стали, процесс в случае использования твёрдого карбюризатора проводится при температурах 900—950 °С.

Объемная закалка: нагрев всего объёма заготовки с последующим охлаждение в воде или масле
Закалка ТВЧ (токами высокой частоты): нагревается и соответственно закаливается только поверхностный слой деталей середина остается «сырой».

Станок закалочный представляет собой универсальный станок для вертикальной закалки непрерывно-последовательным способом тел вращения (валов, втулок, колец, колес, шестерён с малым модулем). Являясь современным решением в области индукционного нагрева, станок обеспечивает высокую производительность, повторяемость результатов и постоянную готовность к работе.

Максимальная мощность на выходе преобразователя частоты - 100 кВт
Максимальная потребляемая мощность не более - 108 кВт
Питающее напряжение - 380/220В +10/-15% В
Потребление по фазе - 0 - 165 А
Частота тока - 8 - 50 кГц
Ток индуктора - 4000
Давление технической воды на входе - 0,2 ... 0,3 МПа
Расход технической воды - 4,8 куб.м/час
Расход закалочной воды, не менее - 8 куб.м/час
Объем бака закалочный воды - 0,1 куб.м
Максимальный диаметр обрабатываемых деталей - 400 мм
Максимальная длина обрабатываемых деталей - 1000 мм
Максимальная масса обрабатываемых деталей - 1000 кг
Скорость вертикального перемещения индуктора - 0 - 50 мм/сек
Скорость горизонтального перемещения индуктора, вдоль оси вращения - 0 - 5 мм/сек
Скорость вертикального перемещения индуктора, перпендикулярно оси вращения - 0 - 5 мм/сек
Величина вертикального перемещения индуктора - 1200 мм
Величина горизонтального перемещения индуктора, вдоль оси вращения -20/+20 мм
Величина горизонтального перемещения индуктора, перпендикулярно оси вращения - 400 мм
Частота вращения нижнего центра - 300 об/мин
Габаритные размеры - 3051х980х2495 мм